一、立式喷涂生产线设备要求

1.1  喷粉室

（1）喷粉室内壁表面要平整、光滑。

（2）喷粉室周边5m内的带电设施应良好的接地，以防止静电荷的积聚。

（3）喷粉室采用除湿设施，保持室内干燥。

（4）喷粉室回收风量应与敞口尺寸相匹配，以防止粉末外溢。

（5）喷粉室内应有设计合理的抽风设备，喷粉室内排风系统应经常检查，确保运转正常，防止有毒气体污染工作环境。

（6）进入喷粉室的空气应干净，以免带进杂质而影响涂层质量。

（7）整改、维修时不得使用硅酸盐材料，防止有害气体影响涂层的质量。

1.2  静电喷枪

（1）喷枪是喷粉设备的核心设备，喷枪的选用应考虑其稳定性、上粉率和上粉速度等。

（2）高压静电喷枪的高压静电发生器要求安全、稳定、可靠、使用寿命长、输出电压高而电流低，并带防漏电、防短路保护装置。

1.3  供粉装置

供粉装置应能将粉末涂料连续、均匀、定量地输送给喷枪。

1.4  粉末回收装置

（1）粉末回收装置应具有如下几个方面的特点：回收效率高；回收的粉末能再利用，连续作业性好；占地面积小；噪声小；安全可靠，配备防爆设施。

（2）回收装置应有良好的接地。

1.5  空压机

（1）空压机应安装油水分离装置，同时要求每隔4个小时检查一次储气罐与干燥机过滤器的排水效果，确保提供的压缩空气干燥、无油、无杂质。

（2）空压机应加装储气罐或其它设施，空压机应确保稳定的空气压力。

1.6  链条

（1）链条应接地良好。

（2）链条运行应平稳、无爬行，运行速度应采用无级调速方式。

（3）链条正常运行的情况下，要对链条进行打润滑油保护，每班次开工前检查一次。

1.7  挂具

（1）挂具的选择应有利于喷涂，料与料间距的选择应不影响涂层厚度。

（2）挂具应导电良好。

（3）挂具应及时清理，去除尖端涂层，焚烧后的挂具应进行清洗。

1.8  固化炉

（1）固化炉的温度控制仪应经常检查校对，并安装有超温报警系统。

（2）固化炉每15天清理一次，确保炉气干净，同时要检查固化炉内有无漏气及砂网脱落。

二、立式前处理准备工作

2.1  生产前设备的准备

（1）生产前巡回检查各种设备，确认是否正常。

（2）压力≥0.6Mpa，冷干机的工作温度≤2℃。

（3）确认喷粉设备及固化炉是否正常。

（4）所用的挂具、锉刀、打孔机、钻床等是否正常到位。

（5）检查自动线上的工件挂钩是否正常，生产线人员是否到位，各槽液、泵、过滤系统是否正常，纯水机、自来水供水是否正常。

（6）开启转动链条，调节链速，链速设定由班长根据生产要求确定。

2.2  上排前的准备

（1）根据生产计划员的排产从坯料仓调出所需生产的坯料。

（2）核对喷涂产品交接随行卡上的型号、项目号、长度、色号、确认与生产订单准确无误后方可在订单上减数，在红色随行卡上记录上排支数并输入电脑。

（3）坯料上排前，要注意检查坯料表面质量，遇有严重变形、碰凹、起泡、划伤、严重毛刺、腐蚀斑痕等明显缺陷时，要通知质检并挑出。

三、操作规程

3.1  上排

（1）检查工件硬度、表面质量、形状应符合要求。将有弯曲、扭拧、气泡、划伤等质量缺陷而无法打磨修整的工件，放到指定区域待处理。

（2）检查工件表面是否有油漆、污点、氧化腐蚀、轻微划伤等表面质量缺陷。如有则采取如下方法：油漆、污点用溶剂擦净；轻微划伤的工件用砂纸打磨平整。

（3）确保上架工件挂料牢固，且坯料升起后与地面垂直，若发现工件倾斜，应在进入前处理区前纠正。

（4）根据坯料大小，合理移动挂具，原则上以工件外截圆直径为工件间的间距。普通工件，按输送链预设间距按顺序等距离上料；对于超大尺寸工件，根据实际情况调整挂料的间隔距离。

（5）上排人员搬拿坯料时应轻拿轻放，来料加工的料在拆包装时应注意刀片不能划伤坯料表面。 

（6）每班应指定专人进行打孔或钻孔，钻孔时应从装饰面钻向非装饰面，钻孔位置在料头10mm左右。

（7）挂料时应遵循同一型号、同一长度的料挂在一起；长料与短料，不同型号的料之间应隔2～3个排架的距离。

（8）在更换颜色差别比较大的粉末之间，应空开一段距离，以便粉房清理足够干净，避免出现批量杂色。

（9）对粉末颜色不稳定，易产生色差的料，可以先挂少部分试产，确认合格后再批量生产。

3.2  前处理各溶液的配制及工艺操作指南

（1）清洗坯料时，粉房班长应及时打开前处理的所有相关设备，并检查设备运转情况。

（2）前处理的工艺流程：挂料→预水洗→除油→酸洗→水洗→水洗→纯水洗→无铬钝化→沥干→烘干。

（3）各槽液参数要求见表1所示。 

表1  立式线前处理工艺参数

序 号	工序	槽 液	工艺参数	工作区长度/mm	处理时间
1	预水洗	自来水	溢流	2000	35～60秒
2	除油	酸性脱脂剂104	游离酸点 ＞10酸比（总酸/游离酸）＜3	7600	2.5～3分
3	酸洗	酸洗剂 207	游离酸点 ＞10	6600	2～3分
4	水洗	自来水	溢流	2450	45～75秒
5	水洗	自来水	溢流	2450	45～75秒
6	纯水洗	去离子水	电导率＜100us/cm	2300	45～70秒
7	无铬钝化	无铬钝化液4500	总酸 ＜5.0 g/LPH值3.5～4.8	6300	2～3分
8	沥干	—	—	—	5～10分
9	烘干	—	65℃～85℃	—	—

（4）上料班长每隔1小时观察无铬钝化后的型材表面质量，表面颜色光亮银白，且不能有花斑、污迹、发白、起粉等缺陷，有异常及时停止喷涂，通知车间主任及技术人员到现场解决后才能进行喷涂。

（5）当班带班主任安排人员每天清理一次前处理各个槽的过滤网，同时要求前处理水洗槽连续生产15天清理一次，工艺槽连续生产1个月清理一次。

（6）检测中心化验员，每6小时对前处理槽液进行一次化验，当班带班主任根据化验报告，安排加药工适当补加槽液进行调整。

（7）针对纯水洗槽，由车间工艺员专人负责槽液及纯水机维护。

（8）上料班人员应随时检查所挂的坯料是否有掉喷淋房，防止因掉料而陼塞或导致槽液串槽。

（9）型材进入烘干炉前，粉房班长应安排人员要将每支料分开保证型材过炉后水份烘干。

3.3  喷涂工艺操作要求

（1）压力≥0.6Mpa，冷干机的工作温度≤2℃。

（2）根据不同的工件结构和装饰面的要求，按照表2的工艺参数进行合理调整。

表2  喷涂工艺参数的选择

气压	静电电压	枪距	供粉量	链速
0.6～0.8MPa	50～90kV	10～20cm	20～100g/min	1.5～3.5m/min

（3）进粉房前应检查坯料是否有粘连，并调整坯料的方向，以保证每一支料的装饰面都朝向喷枪。

（4）工件进入喷房，根据不同的工件结构，合理调整风压、枪距、静电，及时检查上粉情况及均匀性，喷粉时应遵循下列原则：

（a）一般小料可一面开枪，需要两面开枪时，前面粉量调小，后面粉量加大，并减小静电；

（b）带角位、槽位的工件难上粉的一面应对着喷枪，此面粉量、电压可适当加大，另一面可减少甚至不开；

（c）喷粉人员在观察喷房运行情况的同时还必须要注意固化炉出来的工件的干膜厚度，表面质量，颜色等，发现问题应及时调整工艺，对于特殊型材需要翻转时候，请戴上干净的手套才能接触无铬钝化后的型材；

（d）生产过程中粉末的添加，原则上采用先进先用，当一个批号不够完成一份订单时，可按比例配合另一批号的粉末，确保前后颜色一致；

（e）生产过程中对易产生杂色的粉末，喷涂时回收管必须先用粉袋接住；然后把每袋回收回来的粉末逐一打板确认无杂色后，方可再按规定比例加入粉桶内；

（f）使用线上的回收粉时必须经过测试，并通过固化合格后才能加入，确认没有杂色、气孔等缺陷才能直截接入粉桶；

（g）从粉仓领用的回收粉在添加前必须过筛，并确认干净无杂色后才能按比例逐次加入，生产完一个色号，按照回收粉管理的有关规定退回粉仓；

（h）粉房主枪手每隔2小时应记录一次炉温并且记录每一型号的工艺参数，以备下次生产时参考用；

（i）粉房在运行过程中，不得在粉房附近使用压缩空气吹地面及人身上的粉尘，避免污染物落入回收系统中造成杂色；

（j）清理粉房应遵照粉房清理的相关规定进行操作，班长要对其进行监督，对不按规定操作的要及时纠正。

3.4  立体木纹型材生产

（1）链速最高设定为1.5m/min。

（2）对喷涂木纹底粉进行预固化，预固化温度130±5℃，预固化时间5～10分钟。

（3）按颜色取用对应木纹粉末，根据工件装饰面大小，调整喷枪出粉量喷涂木纹面粉。

（4）根据工件形状，需要人工辅助完成时，在第一滚轮处人工用两把钳子将两根工件的底部钳稳、起辅助固定作用，保证滚压出的木纹纹路清晰、逼真。

3.5    刨花木纹转印型材生产

（1）链速最高设定为1.5m/min。

（2）对喷涂转印木纹底粉进行预固化，预固化温度180±5℃，预固化时间5～10分钟。

（3）按颜色取用对应面粉粉末（一般为透明粉末），根据工件装饰面大小，调整喷枪出粉量喷涂面粉。

（4）根据工件形状，需要人工辅助完成时，在第一滚轮处人工用两把钳子将两根工件的底部钳稳、起辅助固定作用，保证滚压出的线条纹路清晰、逼真。

3.6  夹夹子

（1）喷涂好的工件进入固化炉前应用钢夹子及铁链固定，防止工件在炉中摆动，碰伤表面。

（2）对于比较轻、软的坯料进炉前应加一吊坠增加重量，防止在炉中摆动太厉害。

（3）取夹子时，必须在出炉后才可以取，不能在刚出炉口时取夹子。

3.7   固化

（1）固化温度200±5℃，保温时间10～15分钟（对于做转印木纹的喷粉型材，其固化温度应提高10～15℃。）。

（2）已喷好的型材在设备正常情况下，严禁长时间停留在炉内，对于传动链条出现故障，应立即关闭火枪降温，以防止固化时间过长出现桔皮或色差。

（3）技术部应每周至少测量一次固化炉的温度，并形成固化曲线，对于不能满足要求的炉子，应及时协调喷涂车间找设备部进行维护，以达到工艺要求为准。

3.8  下排

（1）下排时应轻拿轻放，防止涂层表面划伤或擦花；对于有缺陷的产品，如吐粉、桔皮、粗面、漏底、杂色、针孔等质量缺陷，应及时通知质检，配合质检挑出不合格产品，放在指定待检区域等待处理。

（2）质检对固化完毕的制品表面质量、颜色、外观、干膜膜厚、膜的干附着性和沸水附着性进行检测，并抽样送检测中心复检。

（3）下排的成品料要一头对齐，每层料与料之间要用垫条隔开。

（4）取下并整理好挂钩、铁夹等工具备用。

（5）包装点数员要及时清点下排的合格支数，填写随行卡，并输入电脑。

（6）对于涂层较厚的挂具，要及时取下送入焚烧炉焚烧处理。

（7）下排时下料工要自检，将不合格的产品整齐地摆放在指定的地方待处理。

（8）随时保持地面整洁，下班前彻底清洁地面。

四、清理喷房

4.1  流程

粉桶→枪管→枪头→幕布周围→换幕布→大旋风→清洁地面

4.2  细节

（1）将粉桶上粉管拔下，将粉桶里的粉打出，装好箱，作好标识。

（2）将振动筛全部卸掉，用一纸箱将回收粉接好并清理干净，同时将粉桶一起吹干净放在不易污染的地方。

（3）将粉管从枪头拔下，逐个将喷枪吹干净，并逐个把粉管用海棉清干净。

（4）把幕布周围的粉末全部吹干净，并用滑动清洁器将回收口清理干净。

（5）换幕布的时候，一边吹一边换，以备下次使用。

（6）清理旋风，让回收开关打到正常回收档在旋风顶用空气将旋风内壁全部撤底清好。

（7）关掉回收风机，将回收装置全部关闭，打开旋风底的空气清理，再用气管反吹到回收旋风处。

（8）清洁地面（清洁时不能再用气管吹，只能用吹尘机清理，以免再次污染整个系统。）。

（9）安装好各环节设备。

（10）试生产，在使用回收粉时，必须打板并放入烤箱烘烤后目视，表面无杂色后，才可直截接入粉桶。

五、质量控制

客户有特殊要求时，按照客户特殊要求进行生产，客户无特殊要求，按照图纸上标注的标准进行质量控制。

六、相关表格

 ——《喷涂立式线工艺原始记录表》