一般粉末涂装设备涂装工件需经过如下的工艺流程，除油、除锈后，脱脂、水洗、磷化、水洗、（钝化）、去离子水洗、烘干；其中在表面处理过程中的除锈、磷化残渣等杂质可能会附着在工件上，从而造成成膜后颗粒的存在。

那么怎样才能减轻这种现象的产生呢？

1、涂装的工作环境:

整洁的生产环境对产品质量有良好的作用。通过将粉末涂装设备与生产车间的隔离，这将能有效的降低表面涂装颗粒和杂质。

1.生产车间周围的环境一定要整洁，清除泥砂杂物；

2.车间门窗应尽量少开，可安装排气扇以解决通风问题；

3.进入车间的人员应换上工作服及换鞋；

4.搞好车间内的卫生工作；

5.经常用半湿的布擦生产设备或者用吸尘器去除车间内各处的粉尘。

6.粉末涂装设备上接油槽中的油污与空气中的粉尘结合，经振动等因素掉落工件上也会形成颗粒，定期清理接油槽等易藏污纳垢地方是减少颗粒产生的有效手段之一。

2、涂膜的厚度控制:

适当的增加涂膜的厚度，能有效减少颗粒的形成，涂膜也不应太厚，一般太厚影响被涂工件的尺寸，在冲击、柔韧性、附着力等性能下降，一般涂膜的厚度控制在60-80um为正常。

对于涂装企业，可以通过下列方式来控制涂膜的厚度：

a：粉房中的喷枪的数目和排列方式；

b：喷枪的出粉量和空气压力（出粉、雾化、流化参数）；

c：传送链的运转速度，即链速；

d：被涂工件的悬挂方式和排列。

3、回收粉末的处理:

对于粉末涂装设备回收粉未经过筛或者筛网目数过小，造成一些不熔颗粒（包括吊具、外来杂质等）将成为涂膜的颗粒。

对大部分涂装企业，回收粉末一般有如下几种处理：

a、传送带回收的全自动粉末涂装系统中，喷逸的粉末经自动回收过筛后，再与新粉末涂料混合继续供给粉末喷枪用，此种回收粉末的质量是比较稳定，不易产生颗粒；

b、旋风分离器和袋滤器两级回收系统中，旋风分离器一级回收的粉末经振动筛过筛后与供粉系统循环时，基本对涂装的影响不大，也不易产生颗粒；

c、对于手工喷涂的涂装回收系统回收的粉末，因为环境中的灰尘和杂质容易带进回收粉末中，回收以后必须经过150目以上的振动筛。

在以上三种常用的回收利用系统中，由于环境的影响和挂链上附着物的影响，在回收粉中容易带进一些杂质，特别是固体小颗粒，容易在供粉桶中逐渐积多，其中相当一部分是挂链或吊具上掉下来的固化粉末粒子，对于高要求、高端 的产品，回收粉末都必须过筛后再按照一定比例使用。

粉末涂装企业和粉末制造企业都十分迫切希望能有一种有效的方法来控制粉末颗粒的出现。因为一旦涂装后涂装表面的颗粒明显，势必造成的物力、人力方面的浪费，是非常巨大的。所以正确对待颗粒问题，显得非常具有实际的应用价值。